目次
1.さまざまな材料を加工できるウォータージェット加工とは？
「ウォータージェット加工」とは水に強い圧力をかけて、高速に噴出された水流で材料を切断する加工方法です。
ウォータージェット加工は、音速の２～３倍の水流が発生するため、金属のような硬い材料も切断できます。
一方でゲルやフィルムなどやわらかい素材、薄い素材の切断も可能です。
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2.ウォータージェット加工の8つのメリット
ここでは、ウォータージェット加工のメリットを8つご紹介します。
2-1.加工する材料への熱影響が少ない
ウォータージェット加工は水を使用するので、切削加工やレーザー加工のように熱が発生しにくいです。
そのため発熱による材料の変性や変色、応力の影響を最小限に抑えることが可能です。
樹脂など熱に弱い材料の場合、熱が発生する加工方法だと材料が変形し完成品の寸法が変わってしまうことがあります。
レーザー加工の場合、切り口が焼けるため、それを避けるにはウォータージェットが最適です。
燃焼しないので有毒ガスの発生もありません。
2-2.さまざまな材料を加工できる
ウォータージェット加工は材料を問わず加工できます。
超合金のような硬い材料、チタンなどの難加工材、スポンジのようなやわらかい材料を加工することも可能です。
2-3.木型・金型（ビク型・トムソン型）が不要
ウォータージェットは木型・金型を作る必要がありません。
少量多品種においてはコストメリットが大きいです。
図面さえあれば加工できるので、短納期にも向いています。
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2-4.複数枚重ねた材料の切断も可能
加工が難しいとされている極薄材料であっても、ウォータージェット加工なら切断が可能です。
また、材料を複数枚重ねての切断や穴あけもできます。異なる素材の積層板の加工も可能です。
2-5.段取りが簡単
当社のウォータージェットは１５００ｘ３０００のワークスペースがあるので、大判のまま直接加工が可能です。
2-6.ランニングコストが低い
ウォータージェット加工に必要なものは、基本的に水のみですが、研磨剤やスラリーを使用することもあります。
使用する水は水道水でよいので、加工にかかるコストは低くなります。
2-7.材料の端材を有効活用しやすい
切削加工など機械加工で材料を削ると、材料の切りくずが発生します。
一方ウォータージェット加工なら、切りくずは発生せず、端材として有効活用が可能です。
2-8.環境にやさしい加工方法
ウォータージェット加工に使用する水と研磨剤はどちらも天然素材なため、
加工後の後処理に洗剤や油分を使用する必要がありません。
またウォータージェット加工は加工時に粉塵を出さないため、環境にやさしい加工方法です。
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3.ウォータージェット加工のデメリット
ウォータージェット加工のデメリットを3つご紹介します。
3-1.水に溶ける材質の加工は注意が必要
ウォータージェット加工ではさまざまな材料の硬さや厚みで加工が可能です。
しかし、水に溶けてしまう材料は加工できない場合があります。水に溶けるような材質でも、
ウォータージェットでは水に触れるのは瞬間的なので、加工ができる場合も多いです。
3-2.切断する材料によってはコストが高くなることもある
ウォータージェット加工に使用する研磨剤は価格が高いため、難加工材や複合材でなければレーザー加工のほうが
コストは安くなることもあります。加工する材料に合わせて加工方法の選択が必要です。
3-3.精度が機械加工に比べると劣る
機械加工と比較すると、ウォータージェット加工の精度は劣ります。
しかし材料が薄いものや難加工材の場合、機械加工よりも精度を出すことは可能です。
材料によって使い分けることが重要になります。
4.加工事例
金属 樹脂 ゴム スポンジ ガラス セラミック ゲル 天然素材（木材、石材など） 複合材や積層材 など
5.まとめ
ウォータージェット加工は、水の噴射で金属や合成樹脂、ガラス、セラミック、ゴム、スポンジ、積層材などの材料を
切断できる加工方法です。メリットも多く、あらゆる分野の製品作りに活用されています。
ただし機械加工に比べるとやや精度に劣るといったデメリットを理解しておくことも大切です。
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